迎接純電移動時代的來臨， Audi（奧迪）繼布魯塞爾的電動車工廠取得碳中和認證後，更因該廠所設計製造的Audi e-tron電池鋁外殼的製程，及位於德國Neckarsulm及匈牙利Györ兩間製造和組裝大容量電池及生產電動馬達的工廠，獲得全球鋁業管理倡議ASI (Aluminium Stewardship Initiative) 註1永續發展認證，讓Audi成為第一家獲得ASI永續認證的豪華汽車品牌。此外，Audi更與Umicore合作，開發電池原料回收並循環再利用的技術，再次展現Audi在電動車永續發展的堅持與努力。
在汽車製造工業歷史，「鋁」一直佔有重要地位，鋁合金車體所帶來的輕量化也提高燃油的經濟效益，但是鋁在其製程所耗費的大量能源也成為環保的隱憂。為此，Audi在設計與製造Audi e-tron電池外殼的鋁製程上，從鋁礦開採、製造過程及回收利用皆符合ASI永續標準，因此獲得全球鋁業管理倡議 (ASI) 永續發展的認證。Audi採購和IT管理委員會成員 (Member of the Board of Management for Procurement and IT) Bernd Martens表示：「電池是Audi e-tron的重要元件，合乎ASI認證的電池鋁製外殼是好的開始，未來Audi將盡力審核材料研發、採購、生產過程與全球產線的鋁製程，並持續與獲得ASI認證的上下游廠商合作，打造永續的綠色供應鏈。」
秉持落實潔淨移動未來的決心，Audi早於2013年便參與全球鋁業管理倡議ASI (Aluminium Stewardship Initiative) 計畫，近年該計畫也制定了全球環境永續發展標準，評估項目包含涵蓋鋁業產業鏈的所有階段，包括鋁土礦開採、氧化鋁精煉、鋁冶煉、鋁加工製程、鋁製品設計製造以及鋁的回收利用；而Audi也在2018年成為第一家獲得ASI認證的豪華汽車品牌。
Audi與Umicore合作研發電動車電池回收循環新技術
除了推動旗下產品製程永續發展，Audi同時也與比利時材料技術及回收集團Umicore合作，聯手開發電動車電池循環利用新技術，將廢舊電池中的金屬物質例如：鈷、鎳及銅等貴重金屬加以回收，進一步回到新電池製造循環中重複使用，賦予電池「封閉電池生命周期循環」，以達到提供安全的供應鏈及縮短交付週期的最終目標。全新的Audi e-tron高電壓電池將搭載此項技術，以驗證回收物質品質、回收率和電池原料銀行等概念。
在2018年6月與Umicore合作之前，Audi曾與材料技術專家合作分析A3 e-tron插電式混合動力車的電池，研究鈷、鎳和銅等電池原料的回收率及回收方式。實驗室測試結果顯示 95%以上的電池元件可以回收再利用。對此，Audi採購和IT管理委員會成員 Member of the Board of Management for Procurement and IT) Bernd Martens表示：「在電動車時代，Audi希望成為推動電動車電池回收的領頭羊；這項技術的成功不僅象徵我們朝向減少碳排放這項目標更進一步，更實現我們落實環境永續的承諾。」
電池回收技術、汽車製程及運輸的永續性，是電動車環保與純電移動的關鍵；從綠色供應鏈的建立、原料的取得、製程的ASI認證、布魯塞爾 (Brussels) 工廠的碳中和認證，及回收電池原料循環再利用，四環品牌不斷以前瞻的創新佈局，落實汽車供應鏈永續發展的願景。
註1: 全球鋁業管理倡議ASI (Aluminium Stewardship Initiative) 對鋁工業產業鏈整體製造過程和設施針對環境、社會和企業管理方面，都設定了符合環境永續的標準。詳細資訊請見:連結